Decorare la superficie di oggetti cilindrici o sferici per spingere ancora più in là le possibilità della personalizzazione: ecco la nuova frontiera della stampa digitale
La personalizzazione è una delle richieste con cui gli stampatori devono confrontarsi ogni giorno. I clienti vogliono i prodotti fatti apposta per loro, li vogliono esattamente quando ne hanno bisogno e nelle quantità desiderate. Fatto non trascurabile, questa personalizzazione deve essere disponibile su qualsiasi tipologia di oggetto. In questo mare magnum che trascende i pur vasti confini della “Product Decoration” ed entra nel mondo della stampa industriale, la mass customisation rappresenta un trend in forte crescita: qualsiasi manufatto industriale, dal più semplice al più sofisticato, prevedeoggi una fase di stampa che completi l’identità e conferisca unicità al prodotto finito.
Anche i consumatori finali sono alla ricerca dell’edizione limitata, del pezzo unico da regalare, presentare o utilizzare personalmente in occasioni particolari come eventi privati o ricorrenze. Per rispondere a questo mutamento del mercato, gli stampatori si trovano a dover fare i conti con alcuni aspetti che, dall’esterno, raramente vengono considerati. Uno di questi è il fatto che personalizzare, ad esempio, un’agenda è diverso dal fare la medesima cosa su un casco per moto o su una cover del telefonino. I materiali, le forme, le tecnologie da utilizzare sono differenti. E se personalizzare superfici piane con la stampa digitale è complessivamente semplice – oggigiorno l’offerta tecnologica è molto ampia – fare la medesima cosa su quelle curve è decisamente più complicato. Tale bisogno rappresenta un’opportunità a cui alcuni produttori stanno cominciando a rispondere con prodotti appositamente dedicati. Scopriamoli insieme.
Heidelberg Omnifire 1000
Omnifire 1000 è la soluzione inkjet digitale che Heidelberg ha sviluppato per soddisfare le necessità di stampa su oggetti curvi o cilindrici. Pensata per processi di tipo industriale – non a caso per il suo lancio in anteprima mondiale è stata scelta InPrint Italy, fiera dedicata all’industrial printing la cui ultima edizione si è svolta a Milano nel novembre 2016 – Omnifire 1000 ha nella flessibilità la caratteristica più rilevante: il tempo di cambio oggetto è inferiore ai 60 secondi e grazie aicomponenti robotici a sei assi è in grado di stampare su superfici di ogni forma fino a 1,4 metri di lunghezza a trecentosessanta gradi. Inoltre, inchiostri e sistemi di asciugatura possono essere adattati alle tipologie di materiali sui quali stampare, adeguando la piattaforma alle esigenze che di volta in volta lo stampatore si trova a dover fronteggiare.
Omnifire 1000 monta teste di stampa Xaar che, unite agli inchiostri proprietari Heidelberg, permettono una qualità di stampa a 1000 dpi e quattro colori, a cui si possono aggiungere bianco e vernice protettiva. Le possibilità applicative sono numerose e tutte da scoprire: tra quelle mostrate da Heidelberg, caschi per moto, valigie, accessori per hockey, palloni, perfino interni di aerei.
Stampante inkjet Xerox Direct to Object
Lanciata lo scorso settembre, la nuova stampante inkjet di Xerox destinata al ‘print of things’ monta teste di stampa proprietarie con un’architettura degli ugelli in acciaio inox che permette di personalizzare on demand oggetti tridimensionali, da tappi per bottiglie a caschi da football. Grazie all’utilizzo e implementazione di algoritmi per la qualità dell’immagine, la stampante Xerox Direct to Object è in grado di dirigere ugelli microscopici con una larghezza pari alla metà di quella di un capello umano eiettando inchiostro a una distanza di 0,3 centimetri.
Il dispositivo può stampare su diversi materiali – plastica, metallo, ceramica e vetro – su differenti tipologie di superfici – lisce, ruvide, leggermente curve o irregolari – a risoluzioni di stampa che vanno dai 300 ai 1.200 dpi. Può gestire fino a 30 oggetti all’ora, con la possibilità di produzioni scalabili. Direct to Object è pienamente compatibile con qualsiasi tipo di inchiostro – a solvente, ad acqua e UV – e può operare a temperature fino a 140 °C. Inoltre, la sua architettura presenta un design flessibile, studiato per adattarsi alle differenti tipologie degli oggetti da stampare.
L’opzione Kebab di Mimaki
Diversa la strada scelta da Mimaki, rappresentato in Italia dall’importatore esclusivo Bompan: il produttore giapponese ha optato per la creazione di un dispositivo opzionale che può essere adattato a tutti i sistemi della serie UJF, sia sui nuovi modelli UJF-3042 MKII e UJF-6042 MKII, sia sulla UJF-7151 PLUS. Capace di stampare in maniera diretta su oggetti cilindrici con diametro da 10 mm a 110 mm, l’opzione Kebab ha possibilità applicative che spaziano dalle bottiglie ai sigilli, dalle candele alle boccette di cosmetici. È pensato soprattutto per quegli stampatori che vogliono entrare in nuovi mercati con piccole tirature o per coloro che devono rispondere a ordini contenuti ad alto tasso di personalizzazione.
Il reparto R&D di Mimaki ha recentemente sviluppato un inchiostro particolarmente flessibile, ideale per le applicazioni realizzabili con l’opzione Kebab. Mimaki LUS-350 – disponibile in CMYK, bianco e in una speciale vernice trasparente – una volta riscaldato tra 120 e 200°C si estende fino al 350%. Dopo il raffreddamento a temperatura ambiente, la rigidità dell’inchiostro si ripristina, aderendo saldamente al prodotto stampato senza formare crepe né staccarsi. In questo modo, l’inchiostro garantisce rigidità, resistenza ed elasticità per una vasta gamma di applicazioni con qualità di stampa elevata. Grazie a questa combinazione, il 30% dei clienti che acquistano un modello della serie UJF lo dotano anche dell’opzione Kebab.
Non solo digitale: le altre tecnologie per stampare le curve
Storicamente la decorazione su superfici non piane avviene tramite tampografia o serigrafia. La tampografia utilizza tamponi flessibili per trasferire un film di inchiostro indelebile da una piastra incisa – cliché – direttamente sulle superfici di un oggetto, che possono essere sia piane che sferiche, convesse, concave, presentarsi con irregolarità anche accentuate, essere lisce o rugose. La serigrafia sfrutta come matrice un tessuto – oggi in poliestere, originariamente in seta come esemplifica il nome della tecnologia – e fa della possibilità di scegliere lo spessore dell’inchiostro uno dei suoi punti di forza. Entrambe le tecnologie possono essere impiegate su una vasta gamma di materiali (tra cui plastica, vetro, ceramica, legno, metallo) per ognuno dei quali esistono inchiostri specifici e dedicati. Le possibilità applicative spaziano nei più svariati settori merceologici: la tampografia è soprattutto usata per prodotti industriali d’avanguardia, mentre la serigrafia viene utilizzata per tantissime lavorazioni – oggettistica, cosmesi, bottiglieria – destinate sia al mercato generico sia a quello luxury, dove sono richieste finiture e colori particolari.
Nel corso dell’ultimo decennio, importanti progressi sono stati compiuti sia in ambito di tampografia che in ambito di serigrafia. Ciò ha consentito alle due tecnologie di ridurre il divario che si era venuto a creare con la stampa digitale. Ciò è legato alla decisione da parte dei produttori di macchine tradizionali di abbandonare la meccanica pura per abbracciare la meccatronica. Tale scelta, che affida all’elettronica e alla movimentazione robotica operazioni prima eseguite esclusivamente per via meccanica, rende le macchine estremamente performanti e in grado di decorare le più disparate tipologie di superfici curve (non solo cilindriche, ma anche coniche, ovoidali, cuoriformi e così via), oltre a garantire il contenimento dei costi di produzione.
Discorso a parte merita la cubicatura. Tecnologia nata in Giappone, utilizza speciali film attraverso i quali è possibile decorare oggetti dalla geometria complessa e tridimensionale, coinvolgendo vari settori di mercato quali automotive, design, arredamento, bigiotteria, fashion e altri. Può essere utilizzata sia per lavorazioni artigianali che industriali, su materiali che comprendono resina, plastica, metallo, legno, ceramiche. Durante il procedimento il film galleggia sulla superficie dell’acqua, la cui pressione fa avvenire il trasferimento sull’oggetto immerso previa attivazione della pellicola con speciale attivatore, che ha la funzione di sciogliere la trama del film nella vasca di lavorazione termoregolata. Vuoi scoprire come funziona?